由四建公司承建的茂名石化乙烯改擴建35萬噸/年高密度聚乙烯裝置，經(jīng)全體參戰(zhàn)員工526天的奮力拼搶，于2006年8月28日18點25分生產(chǎn)出合格產(chǎn)品，投料開車一次成功。
35萬噸/年高密度聚乙烯裝置設計能力為世界最大，生產(chǎn)規(guī)模亞洲最大，裝置采用美國CPC的工藝技術，全裝置共有12個進口設備工藝包，包含了二十五個國家（地區(qū)）的專利技術和設備，技術先進，工藝復雜。其中樁基施工、脫氣框架鋼結構安裝、39公里工藝管線焊接、12個進口工藝包設備安裝試運和電氣儀表調(diào)測試是高密度施工的五大技術難點。
高密度樁基工程是整個工程“第一戰(zhàn)役”的重頭戲，直接關系到后序安裝作業(yè)能否順利展開。廣東茂名是樁基業(yè)公認的全國兩個最難打的地區(qū)之一，國內(nèi)樁基施工專業(yè)企業(yè)都不愿輕易介入，因此，高密度樁基施工受到了來自各方的密切關注，也牽動著項目全體參戰(zhàn)員工的心。為拿下這個工程前的攔路虎，四建公司邀請中化一巖地質(zhì)研究院專家，針對樁基處于地震斷裂帶、地下巖層復雜、天氣連續(xù)下雨水等特點進行分析研究，創(chuàng)造性地采取了防塌方、減少鉆頭損折等措施，并從全國各地調(diào)來最好的樁機設備，組織職工日夜倒班搶工，終于突破這一技術瓶頸，于9月10日在茂名乙烯改擴建各裝置中第一個完成了1892根樁基的施工任務，實現(xiàn)了高密度工程的第一個重要控制點，為土建地上構建物和鋼結構的施工創(chuàng)造了條件。
高密度裝置脫氣框架全高71.68米，南北寬度15.2米，東西寬度12.8米。焊接質(zhì)量等級為一級和二級，鋼材現(xiàn)場拼接后必須采用100％超聲波探傷， 25毫米厚度以上鋼材全部進行焊前預熱及焊后熱處理，橫梁與立柱連接為13500個高強螺栓。三個月內(nèi)將這個近20層樓高的龐然大物精確安裝到位，其難度可想而知。針對脫氣框架的結構特點，四建公司技術人員采用“拉抽屜”的方式，將框架分段預制和安裝，而后成片組對。并專門組織鉆孔突擊隊，突擊鉆孔連接任務。全體參戰(zhàn)職工從預制開始，放棄一切休息日，每天從早7：00到晚9：00，中午、晚上吃在現(xiàn)場，苦戰(zhàn)80天，提前10天完成任務，為后續(xù)專業(yè)施工創(chuàng)造了條件。
高密度裝置共有39公里工藝管線，含有碳鋼、低溫不銹鋼和鋁鎂合金三種材質(zhì)，其中低溫不銹鋼和鋁鎂合金焊接向來是化工建設領域的技術難點，也是顯示一個企業(yè)綜合施工能力的象征之一。為保證管道焊接質(zhì)量和施工進度，四建公司采取預制工廠化流水化，焊接量承包計獎等措施，從技術和管理兩個方面入手，全面推進管道施工。其中，作業(yè)人員進廠前未進行質(zhì)量意識教育不進廠，焊工無有效合格證件不進廠，電焊工不經(jīng)實際技能考試合格不進場。同時加強了對設備、材料的管理，對管材以及配件進行標識，對焊絲、焊條等焊接材料入庫前進行嚴格驗。采用分時段申請單領取，焊工憑施工員簽發(fā)的焊材領用卡領用焊絲、焊條。嚴格實行焊接質(zhì)量獎懲制度，凡經(jīng)質(zhì)檢員外觀檢查合格，標識清晰齊全，且經(jīng)監(jiān)理人員點口進行無損檢驗焊接一次合格率達到97％以上的給予一定獎勵，合格率低于90％的下崗再培訓或清退出廠，并賠償返修費用。嚴格的管理程序控制了焊接質(zhì)量，使管道焊接一次合格率始終保持在97％以上，成為整個茂名改擴建現(xiàn)場的“樣板”。
來自世界25個國家、地區(qū)的12個進口設備包的223臺設備的安裝和單機試運是高密度高水平中交順利實現(xiàn)的關鍵。四建公司充分發(fā)揮多年“接保檢”經(jīng)驗，成立設備、管道、電氣、儀表四大專業(yè)設備包開箱小組、設備安裝小組和設備單機試運組。開箱小組認真查驗到貨設備、配件，送貨到安裝現(xiàn)場，安裝小組提前熟悉圖紙做到了設備隨到隨安，一旦發(fā)現(xiàn)問題立即上報解決。在設備單機試運工作開始前，提前做好設計變更和需試運設備檢查、確認，及時補充材料、配件缺口，抓緊做好收尾工作，保證單機試運工作的順利進行。從5月20日開始，單機試運組就加班加點地組織開展工作，在外國專家未到場、到場人員專業(yè)不配套的情況下，不等不靠，主動出擊，優(yōu)質(zhì)完成12個進口工藝包的試運準備和試運工作。過程中，參展員工還及時發(fā)現(xiàn)并解決了德國進口的擠壓造粒機螺桿裂紋、意大利引進的Y5001旋轉(zhuǎn)閥值口偏斜、P4002環(huán)管反應器循環(huán)水泵單向閥內(nèi)部缺陷的質(zhì)量隱患和技術問題，贏得了外國專家的高度評價。8月15日，擠壓造粒機帶物料試車。經(jīng)過5天精心調(diào)試，這套世界最大的壓縮機組終于以每小時60t的速度噴涌出合格顆粒，保證了8.28高密度開車一次成功，創(chuàng)出了擠壓造粒機調(diào)試、帶物料試車周期最短的高水平。
高密度裝置共有2400多個儀表調(diào)測試回路、3000多個電氣聯(lián)鎖回路。由于工序滯后和廠家、外專進場時間晚，電儀回路調(diào)測試未能按計劃時間展開。為了確保高密度裝置6.30中交目標的實現(xiàn)，全體調(diào)測試人員24小時連續(xù)作戰(zhàn)，吃住在現(xiàn)場。在設計圖紙與廠家提供圖紙不符、外國專家提供的軟件不完善的情況下，四建參戰(zhàn)員工以我為主，先后解決了回路中常開常閉、擠壓機變頻器和力磁柜得的連鎖保護、變電所二次接線不同期兩個PT二次并列、600KV高壓柜接線間的聯(lián)鎖等一系列問題， 19天內(nèi)完成60多臺電機的試運和3000多個電氣回路的聯(lián)鎖調(diào)試，20天時間完成5500個電儀回路調(diào)測試任務，創(chuàng)出了一天調(diào)試200多個電儀回路的新速度。儀表試驗中又克服種種困難，先后解決了調(diào)節(jié)閥進水不聯(lián)動和氫壓機、氮壓機、勞力斯泵、NRU包、冷凍機包的回路邏輯問題，只用20天時間就完成了2400多個儀表回路調(diào)試，保證了6.30高標準中交目標的順利實現(xiàn)。
經(jīng)過四建公司全體參戰(zhàn)員工的共同努力，這座亞洲最大的高密度裝置安全、優(yōu)質(zhì)、高速建成，贏得了來自各方的高度贊揚，在世人面前又一次展現(xiàn)了四建公司能打硬仗的“鐵軍”作風。
