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調整工藝配方 大慶石化總廠ABS國內領跑
2006-11-14       中國聚合物網
    

    裝置還是原來的裝置,前后生產單元也未做改變,大慶石化總廠只是通過調整參數和工藝配方,使ABS裝置接枝聚合反應時間由原來的7.5小時縮短為6小時,從而將這個單元的產能提高了36.4%,每年可增加效益993萬元。

 

    111,大慶石化總廠自主研發的‘6小時接枝聚合工藝’實現正式工業化生產一個月,經檢測,產品各項性能指標全部達標,其中沖擊強度和拉伸強度都優于中國石油天然氣集團公司標準。據稱,該技術填補了國內空白,達到國際先進水平,使中國石油在這個領域擁有了具有自主知識產權的新工藝技術,ABS整體生產技術水平邁上一個新臺階。

 

    大慶石化總廠于2004年自主研發成功'小粒徑PB聚合、附聚、高膠接枝技術'ABS裝置規模由年產5萬噸增加到10.5萬噸,但接枝聚合單元反應時間為7.5小時,與世界先進水平相比存在一定差距。為了提高ABS裝置產量,降低裝置能耗和生產成本,向世界先進水平看齊,該廠針對如何縮短接枝聚合反應時間進行了大量研究和開發。在不改變裝置現有設施和凝聚、干燥、摻混造粒等工藝及操作條件的前提下,科技人員選擇新型氧化還原體系,優化乳化劑種類,不斷篩選適宜的聚合反應溫度和攪拌強度等操作控制條件,采用同一批附聚膠乳進行了47批次接枝聚合試驗,最終確定了6小時接枝聚合配方。

 

    這項技術的成功應用,不但使接枝聚合單元產能提高36.4%,而且將ABS整個裝置產能提高了7.14%,每年可增加銷售收入3696萬元,增效993萬元。同時,年可降低生產成本116萬元,為該廠裝置將要進行20萬噸改造減少了2套接枝聚合系統的建設投資,價值2000萬元。新工藝還進一步改善了產品質量,特別是在降低產品黃度方面有明顯效果,有望提高大慶石化總廠ABS的市場競爭力。

(責任編輯:龍翔)
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