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　　青島堿業股份有限公司天柱化肥分公司脫硫裝置采用東北師大研發的“888”脫硫技術及脫硫催化劑，使原來因為脫硫后硫化氫含量高而引發的一系列問題得以有效解決。

　　據了解，天柱公司原脫硫裝置是按照年產8萬噸合成氨生產能力設計的。隨著公司合成氨生產規模擴大至年產14萬噸，要保證脫硫系統正常運行，需要對脫硫系統加以優化改造。 

　　天柱公司以前長期采用改良ADA法脫硫工藝。該工藝運行多年一直存在脫硫效率偏低和堵塔現象，脫硫后硫化氫含量亦呈周期性超標，影響合成氨生產。他們經過長期對比研究，決定采用東北師大研發的“888”脫硫技術及脫硫催化劑，以替代原來的ADA法脫硫工藝。“888”催化劑投入使用后，原來脫硫系統存在的一些問題逐步得以緩解或解決，從實際運行狀況來看，“888”催化劑表現出諸多優點：一是堵塔次數減少，填料上粘附物較ADA法硬度降低，較易清除。二是硫泡沫比較穩定，硫回收率有所提高。自使用“888”催化劑替代ADA催化劑以來，隨著溶液中“888”濃度的不斷提高，硫泡沫比較穩定，改變了原來硫泡沫稀薄甚至長時間無泡沫的現象。三是脫硫效率由94%提高到98%以上，塔內積硫減少。四是脫硫后H2S含量明顯降低，由原來的85mg/Nm3降到40mg/Nm3以下。