合成氨廢氣治理是江蘇恒盛化肥有限公司實現節能減排的一大障礙。為此，該公司積極引入新工藝、新技術，通過采取三項措施，對合成氨廢氣進行了有效治理，并取得了良好經濟和環境效益。
首先，該公司投入3200萬元，采用較為先進的醇烴化生產技術，取代合成氨生產過程中的原銅洗工藝，避免了銅液、氨、醋酸、一氧化碳、二氧化碳等氣、液體對大氣和地表水的污染。同時，合成氨原料氣中含有的微量一氧化碳、二氧化碳，通過醇烴化系統可轉化為純度為90%-96%的粗甲醇產品。據測算，公司每年可回收甲醇5萬噸，創造產值9000多萬元，同時每年減少一氧化碳、二氧化碳有害氣體排放達3000多萬立方米。
其次，針對合成氨生產過程中炭丙脫碳工段產生的總排量達2500立方米/時的氫、氮、二氧化碳等氣體，為避免直接排空造成大氣污染，他們投資800多萬元新上了一套變壓吸附二氧化碳裝置。該裝置還可將廢氣中的氫氣提純至60%以上供合成氨生產使用，使噸氨煤耗降低20千克。
第三，公司對合成氨生產過程中的膜分離系統進行規模以及技術改造，使之每小時處理合成氨廢氣1200立方米，每年可減少廢氣排放800萬立方米。一方面，改造后的裝置可將廢氣中含有的微量氨循環吸收，每小時回收量可達2噸稀氨水，送往碳化工段經進一步提濃后可作為生產碳銨的原料，同時回收廢氨固化成碳銨。另一方面，將廢氣中含有的大量氫氣提純至96%以上出售，每小時最大可回收氫氣600立方米。以每立方米售價2元計，年增效可達700多萬元。
