近日，藍星石化天津分公司通過在年產7萬噸余C4綜合利用裝置實施的反應器催化劑燒焦系統工藝創新改造，使裝置反應器催化劑燒焦再生時間實現了大幅度降低，從而將裝置的每個生產周期一下子縮短了8至9天，不僅使裝置多加工石腦油1120噸，重C4 970噸，多生產清潔組份油1330余噸，而且也大幅降低了催化劑再生燒焦所需的水、電、燃料氣等物料的消耗，每年可為公司直接增加效益數百萬元。
7萬噸余C4改質裝置自2006年投產以來，為公司的生產經營發揮了重要作用。但科技人員發現：每個生產周期結束之后，反應器催化劑的燒焦過程都需要逐級進行，時間一拖就是15至17天左右，既延誤了生產，又影響了公司其他產品的調配和銷售，而且還要消耗大量水、電等能源。
為了解決問題，公司技術人員在對生產工藝細節進行充分研究之后，經過反復論證，科學提出了反應器催化劑燒焦從三個固定床層同時進行的創新理論，經過對反應器進行了必要的生產工藝改造之后，將原來的燒焦供風線改為了三段同時進風。
在不耽誤正常生產的同時，今年5月末和8月中旬，技術人員利用兩次催化劑燒焦期開展了這一方案的應用試驗。通過不斷摸索采用不同風源、不同溫度給催化劑燒焦帶來的影響，嘗試進行各種操作條件下的綜合比較，最終確定了應用氣泵為燒焦供氧送風的方案。此項工藝改造實施后迅速取得了實際效果，催化劑燒焦過程平穩、迅速、充分、順利完成了全部燒焦工作，使裝置得以順利平穩開車投產。
綜合這兩次技術改造試驗的成果，該生產系統不僅可形成一套全新的生產工藝方案，徹底解決困撓生產的難題，而且大大降低了裝置整個燒焦階段的能耗物耗，節約電能3.1萬度，節約循環水5.2萬噸，降低了燃料氣和氮氣的消耗，將催化劑燒焦時間縮短為9天，為公司創造了可觀的經濟效益。
