在12月22日召開的中日節能環保合作論壇上，廣州市華南橡膠輪胎有限公司依靠科技創新實現節能降耗的成功經驗引起了與會代表的廣泛關注。該公司負責人介紹，近年來，該公司對引進技術進行消化、吸收和提升，形成了一整套具有自身特色的“萬力”技術，走出了一條科技含量高、資源消耗低、經濟效益好的新型工業化路子。
該公司首先建立健全了能源計量管理和統計制度，實現節能制度創新。公司指定專人負責能源計量管理和統計工作，建立起一級、二級、三級計量網絡。各級網絡每月做能源消耗成本分析，包括能源消耗總量、單位產品能耗、主要能耗設備和工藝能耗、能源利用效率等內容，并做到各項消耗指標24小時監控，同時將監控數據和成本分析作為下月開展活動的依據，形成了比較完善的能源計量管理和統計制度。
在建立節能制度的同時，該公司加強節能降耗技術改造，實現技術創新。公司每年投入大量資金用于節能技術改造，加大節能新工藝、新技術、新設備的研究開發和利用，能耗有了明顯的降低。
該公司采用的鍋爐空氣霧化技術，既解決了鍋爐尾部低溫段易腐蝕的弊端，同時減少了鍋爐燃燒蒸汽消耗量，相應減少了重油使用量，還解決了爐膛燃燒缺氧問題，提高了爐膛的燃燒效率。改造后，年節約燃料費40萬元，節約重油約1950.6噸,節約油費330萬元。
為實現企業用水循環使用，該公司于2001年自行設計日處理量為600～800噸的物化與生化相結合的處理系統。這套設備的投入使用，使該公司總用水量基本控制在6萬噸/月，月回收工業廢水1.3萬～1.5萬噸，生產輪胎耗水量從原來的37噸水/噸胎，降至17噸水/噸胎，每年節約經費100萬元。
針對國內輪胎行業絕大多數使用過熱水硫化，大量熱水無效循環的情況，該公司于2001年開始投資300萬元改造硫化系統，使用氮氣代替熱水作為硫化內壓介質。經改造后，該氮氣硫化系統在生產效率與生產成本方面均比原工藝有很大突破，不但取消了過熱水，縮短硫化周期，減少了蒸汽使用量，還減少了油耗和電耗。據統計，每條胎的蒸汽耗用量由原來的0.031噸降到0.028噸，節約9.6%，直接產生經濟效益46.5萬元/月。同時公司還投資130萬元增加氮氣回收系統，對使用一次后直接排放的氮氣進行回收，減少資源的浪費。方案實施后回收氮氣30％～50％，每年可節省費用62萬元。
該公司對胎面膠的冷卻工藝也進行了改造，通過系統設計改造，采用特殊系統控制胎面冷卻水質量，既解決了胎面內在質量問題，又解決了大量冷卻水排放的問題，月可回收胎面冷卻水1萬噸左右。
為提高生產效率，該公司在現有硫化機的基礎上，通過改變硫化工藝提高小胎硫化效率，并對小胎硫化機進行內、外溫系統改造。如今，小胎硫化工藝已達到硫化周期縮短10%，年可為公司增加產能30萬～35萬條輪胎，同時能源消耗下降2%～3%。
