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    于是，10月30日，金牛化工決定馬上進行12萬噸鹽酸吸收裝置技改。2008年底,12萬噸鹽酸項目建成投產，與之相匹配的VCM改造也同期完成，一舉將電石使用比例下調至40%，大大降低了成本，金牛化工也因此成為當時全國惟一家滿負荷運轉的PVC生產企業。
    然而，初戰成功的金牛化工并沒有放緩對8萬噸離子膜燒堿的建設速度。他們知道,此時正是抓住經濟危機導致原材料價格下調的有利時機，將填補渤海化工園區沒有離子膜燒堿的空白，更為工藝路線的靈活調整打下堅實基礎。
    與此同時，電廠煙氣脫硫技改工程順利完成，投入使用后，二氧化硫排放實現達標，脫硫石膏可供生產水泥，企業獲得節能減排與經濟效益雙豐收。原有的水泥工藝路線也完成了技術改造——以先進的干法工藝替代傳統的濕法工藝。這次技改徹底扭轉了原來能耗高、污染重、虧損大的落后局面，水泥年產能一舉達到30萬噸，成為新的利潤增長點。同時，23萬噸生產線產生的粉煤灰和電石渣全部進入水泥產業鏈，每年可節支增收上千萬元。　
    當PVC價格降到成本價以下，企業之間的競爭在很大程度上已經演變成成本競爭。危機面前，金牛化工決定通過技改找到直接影響穩定生產和原料低耗的關鍵點，使整個生產系統保持穩定、低耗、高效，以求得企業生存的更大空間。
    他們安裝物料自動化計量和監控裝置，完善進廠、驗收、入庫工作流程，堵塞計量運輸環節漏洞；進一步精確電石法氯乙烯（AVCM）發生器溫度控制，保證物料反應與安全生產始終處于最佳平衡狀態，減少乙炔溶解損失，提高電石利用率；急冷塔冷凝器VH233換熱管材質由碳鋼改為304L牌號不銹鋼，延長使用壽命，提高了系統穩定性。　
    去年12月7日，又一個節能降耗的技改項目——PVC廠循環水替代蒸汽溴化鋰制冷改造正式投入使用。這一項小小的技改解決了原蒸汽溴化鋰制冷裝置耗電、耗熱高的問題，每小時節省蒸汽20噸，節電1000余千瓦時，每月可節約成本200余萬元。　
    這些技改措施取得了明顯的成效。2008年12月中旬，每噸VCM耗電石1.48噸、耗EDC 1.62噸，企業產量和質量指標連創復產以來最好水平，實現了今年首季開門紅，并創出了歷史最好水平。
    今年上半年，金牛化工各項生產經營指標全面好轉。眼下，8萬噸燒堿項目即將投產，23萬噸工藝路線也將實現了全面優化升級。