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　　隨著年底的臨近，很多化工企業陸續完成了自動化控制及安全連鎖技術改造，自動化控制系統在生產中得到了廣泛應用，控制操作越來越方便，生產越來越具有可靠性、安全性。然而，專家指出，安全控制自動化水平提高了，安全生產的人為因素不能小視，需防止不符合安全規程的操作行為使自動控制系統失去作用而導致安全生產事故的發生。
    去年，國家安全生產監督管理總局發布《首批重點監管的危險化工工藝目錄》和《首批重點監管的危險化工工藝安全控制要求、重點監控參數及推薦的控制方案》，要求采用氯化、氨化、氧化、氟化等危險工藝的企業，對照本企業采用的危險化工工藝及其特點，確定重點監控的工藝參數，裝備和完善自動控制系統，并提出力爭在2010年底前完成所有采用危險化工工藝的生產裝置自動化改造工作，提升本質安全水平。據了解，山東、江蘇等地涉及危險工藝的化工生產裝置，已經完成了危險工藝自動化改造。
    “裝備、管理、人員素質是安全生產的三要素，盡管自動化程度提高了，但歸根結底還要由人來控制操作。員工操作失誤往往成為事故發生最重要的原因之一，安全生產要特別注重人的思想和行為。”江蘇華鵬科技發展有限公司副總經理孫思遠接受記者采訪時說。裝置自動化水平提高了，也給那些有惰性心理的職工創造了可乘之機，有些職工在工作中因嫌麻煩，怕費事，就會省去一些必要的操作或不使用必要的安全防護設施和勞動防護用品，形成違章而引發事故。
    目前化工行業的安全生產事故中，人為因素造成的占事故總數的70％～80％。中石油對本系統歷年發生的近百起重、特大安全生產事故的統計數據顯示，違章指揮、違章作業、違反勞動紀律所致約占80%，主觀錯誤、輕視、僥幸、無知等是造成事故的主要原因。
    對于操作人員造成的事故，勝利油田孤東采油廠高工王勇認為，原因十分復雜，且各種原因之間相互影響，操作者受到比如恐慌、焦慮、色盲、疲勞、醉酒、疾病等心理因素和生理因素的影響，對數據、提示、狀態等感知失誤；習慣操作、習慣違章，在裝置出現異常時，驚慌失措，應對能力下降，導致誤操作；心理疲勞，長時間單調作業常使人感到枯燥乏味，甚至厭倦，使大腦意識水平下降。
    專家指出，自動化水平提高了，對某些崗位人員的要求會更高，更需要強化安全教育培訓與管理，提高員工操作與安全技能。
    很多企業的現場安全管理存在薄弱環節，主要表現在管理制度執行不嚴格、作業不規范、相關人員安全素質偏低等。應通過培訓和推行安全生產標準化作業、規范操作等，規范生產行為，使各生產環節符合有關安全生產法律法規和標準規范的要求，人、機、物處于良好的狀態，杜絕操作者因技術能力造成的人為事故。同時，提高管理人員、操作者排除事故隱患及減少事故造成損失的能力。合理組織生產，改善工作條件與環境 ，提高員工工作滿意度與職業健康狀況，保證員工具有良好的生理、心理狀態。
    昊華宇航化工有限責任公司有關負責人表示，在提升裝置技術先進性、安全可靠性和操作可控性的同時，企業還要加強安全生產責任制、職工安全意識及防護技能、制度落實、設備管理、現場監督等方面的工作，查找安全規章制度落實、隱患檢查整改的漏洞和薄弱環節，走出一條以提高職工安全意識和防護技能為重點，以提升工藝裝置安全技術水平為手段的安全管理之路。