時至今日，化工行業部分產品產能過剩的局面仍不見明顯好轉。這讓不少化工企業老總一聲嘆息：現在能抓到個好產品太難了，稍不留神就會落到過剩大軍中。但是，上周在北京舉行的2010中國化工行業投資趨勢高峰論壇上，絕大部分與會的業內專家卻不以為然。總結起來，專家們提出了三種可以避免產能過剩的路線圖。
傳統產品越往下走越好
目前在傳統化工產品領域，不少產品的市場需求接近飽和，有的甚至出現了產能過剩。因此，不少與會專家認為，在今后幾年，國內大宗化工產品領域將進入成熟期，有些產品的產能已經過剩，面臨產業升級和調整。包括純堿、氯堿、甲醇、尿素、磷肥等重消耗大宗產品，以及草甘膦等大宗農藥產品都存在這些問題。甚至煉油業的利潤也會逐漸降低。隨著中東石化產能在2011年大增，國內乙烯的毛利率也會降低。
因此，專家們一致認為，對于一些傳統化工產品而言，今后的亮點在于延伸下游。
比如甲醇。甲醇可用于生產一些盈利水平高、市場需求好的下游產品。甲醇蛋白就是其中之一。據中國化工經濟技術發展中心副總工程師徐京生介紹，甲醇蛋白是以甲醇為基質生產的單細胞蛋白，營養價值較高，可作為人或動物蛋白的補充，用于畜禽飼料等領域。“目前國內蛋白飼料短缺，年需消耗甲醇蛋白420萬噸，折合耗甲醇840萬噸。如果甲醇蛋白生產技術問題能解決，這將是個發展亮點。”徐京生說。
比如黃磷。中國無機鹽工業協會副秘書長王佩琳介紹，各地對洗滌劑禁磷之后，三聚磷酸鈉在洗衣粉中的用量從之前的20%～25%降低到現在的10%～12%，國內黃磷企業的產品銷售因此受到影響。如果換個角度，從下游找出路，對黃磷尾氣進行綜合利用，也是很合算的。王佩琳算了一筆賬：如果用尾氣發電，生產每噸黃磷可降成本1200元左右；如果用尾氣生產甲酸鈉，每噸黃磷可降成本2000元左右；如果用尾氣生產附加值高的碳一化學品，可降低成本2500元左右。據他介紹，黃磷的資源綜合利用還包括爐渣的利用、黃磷電除塵中磷鐵的回收利用等。“在國內已有完整凈化提純技術的今天，選擇開發尾氣后加工產品應成為企業關注的重點。結合自己及周邊地區情況，選擇切實可行的后加工方案，將會給企業帶來不可低估的效益。”王佩琳說。
比如氯堿。石油和化學工業規劃院副院長白頤認為，對于氯堿行業來說，應該打破“老三樣”，發展氯化橡膠、含氯中間體等下游產品。她還認為，不僅是傳統產品，對于工程塑料、聚氨酯、氟硅材料等產品來說，也應該著力發展下游，不然就會面臨重復建設的危險。“現在國內有機硅單體產量已經很大，因此應該發展下游。有機硅企業如果只是你做6萬噸、我做6萬噸而不發展下游，是不行的。”白頤說。
比如涂料。據了解，涂料產品受原料價格影響較大，該行業的銷售利潤率因此并不太高，保持在5%的水平。因此，業內專家認為涂料產品更應走差異化之路。白頤認為，涂料行業應發展各個領域專用的產品，如建筑涂料、防腐涂料、船舶涂料等。徐京生認為，目前國內的汽車涂料、環保涂料與國外還存在一定差距，特種涂料、防火涂料、隔熱保溫涂料、防污防水涂料、水性涂料等產品有發展空間。記者還注意到，在談及涂料產品的差異化時，眾多專家不約而同地提到了粉末涂料。據了解，粉末涂料與溶劑型涂料相比，具有環保、減少火災危險、回收率高、涂裝效率高等優點。這成為未來涂料產品轉型的一個重點。
比如農藥。侯宏森分析認為，乳油、粉劑等傳統農藥劑型在環境、生態和食品安全方面日益受到詬病，應該發展的新產品是水基化制劑：主要包括水劑、懸浮劑、水乳劑、微乳劑等。這些制劑低毒、高效、安全、環保，還具有低成本、低價格優勢，每噸制劑可降低成本3000～4000元。
比如廢氣和廢水處理劑。據侯宏森介紹，目前國內濕法脫硫的最主要方法是醇胺法，而隨著時代發展，二異丙醇胺等原料將代替傳統的乙醇胺，盡早實現轉變的企業將獲先機。據他介紹，南京紅寶麗股份有限公司是國內惟一規模化生產二異丙醇胺的企業，由于具有差異化的競爭優勢，今年該公司二異丙醇胺產能有望翻番達4萬噸，利潤也有望提升。
談到差異化，白頤還舉了個例子。她認為，對于具有原料優勢的中東石化產品來說，國內產品靠成本來競爭肯定行不通。因此國內石化企業應采取差異化的辦法。比如生產汽車保險杠需要用到聚丙烯，而國內企業土生土長，十分了解國內的使用喜好，因此能很快改造技術、對產品進行改性，滿足國內制造企業的要求。這個優勢是不了解中國情況的國外企業所無法比擬的。
專家認為，涂料企業應盡量走產品差異化之路，而粉末涂料的前景看好。