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    5月25日，江西省人民政府授予江西星火有機硅廠2009年度全省節能減排先進單位光榮稱號，這是對星火廠近年來努力踐行中國化工“零排放”理念、走低碳之路、持續不斷地開展節能減排工作的充分肯定。
    星火廠通過抓好重點項目技改，來整體帶動節能減排工作進展。針對原隔膜電解裝置直流電耗及蒸汽單耗較高，造成氯堿裝置長期虧損的情況，采用北化機最新膜極距電解槽技術，對裝置進行改造，使能耗大幅度下降，比原離子膜裝置電耗2425千瓦時/噸降低325千瓦時/噸，比隔膜裝置電耗2465千瓦時/噸降低365千瓦時/噸，取得較好效果。
    該廠有機硅副產物含氫單體直接銷售要虧損4500元/噸，而制成含氫硅油后則實現盈利4500元/噸。2009年10月份，星火廠相繼抽調骨干，開展無溶劑法制作含氫硅油中試，經過80天的團結協作，中試生產的第一批6.8噸無溶劑含氫硅油產品通過報檢全部合格。2010年2月份，該廠又利用原年產800噸含氫硅油老裝置廠房，開始改擴建年產3000噸無溶劑含氫硅油生產裝置，并于3月份投產。該裝置試車成功后，生產的產品可大量轉入出口市場，產品價格達到22000元/噸，比國內產品價格高出8000元/噸。
    星火廠利用知識產權建設的高沸裂解裝置二期于2009年4月一次性開車成功，年處理有機硅副產物1萬噸，一年可增加銷售收入2080萬元，實現利潤1689萬元，隨著有機硅單體產能的擴大，原有的兩套裝置無法滿足需要，星火廠利用舊設備，投資不到50萬元，建成第三期高沸裂解裝置，每月可新增高沸處理能力160噸，年創利500萬元。
    在消化有機硅副產物的同時，該廠還注重能源的綜合利用，為了節約蒸汽，星火廠利用報廢的冷卻器，回收鍋爐停爐、并汽對流水的熱量，加熱鍋爐用的軟水，每年節約蒸汽400多噸，節省費用4萬余元，以前鍋爐車間鏈條爐細煤灰直接排入沖渣溝，通過改造細灰排放方式，對細灰進行回收，每年為企業增收54萬元。作為用水大戶，星火廠每小時需用水1.5萬噸，為節約用水，減少排污，通過技術改造將水循環利用，每小時只需新鮮水0.12萬噸，全年可節約水費近千萬元。
    通過重點項目技改的不斷實施，星火有機硅廠在節能減排和經濟效益上實現了雙豐收，走上了一條可持續發展的良性道路。