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    拜耳在上海漕涇化學工業區內的一體化基地，是展示其領先于全球低碳化工科技水平的大舞臺。到2012年，該基地的計劃總投資將達到21億歐元，是拜耳集團有史以來在本土以外最大的投資項目。據了解，該基地的生產裝置擁有世界一流的技術和工藝，并且符合嚴格的職業安全和環保相關的全球標準。采用了先進技術和節能設施后，該基地比標準生產工廠每年可節省近100兆瓦的能耗，這些能源可滿足一萬戶家庭的日常用電需求。
    “新世紀以來，中國最大的需求就是怎樣做到經濟的可持續發展，而我們就是努力為中國實現這一目標貢獻自己的力量。開發應用新的低碳技術是我們的強項。”拜耳材料科技（中國）有限公司涂料、黏合劑以及特殊化學品業務部門市場經理陳雷在接受記者采訪時說。
    陳雷表示，許多類型的傳統涂料固化時需要比較高的環境溫度，有些甚至要求烘箱溫度達到攝氏幾百度，這需要消耗大量的能量。而聚氨酯類涂料大部分都是在常溫下或者在相對較低溫度下就可以固化，可以說聚氨酯是不折不扣的一個低碳產品，正越發受到人們的青睞。“我們并沒有僅僅滿足于開發了這一產品，而是進一步開發應用新的節能生產工藝，讓生產該產品的過程也實現低碳化。”陳雷告訴記者。
    在拜耳上海漕涇一體化基地內，2008年10月投產的年產35萬噸二苯基甲烷二異氰酸酯（MDI）裝置是目前全球最大的MDI生產裝置。為了充分利用MDI生產過程中的副產品——鹽酸，拜耳建了鹽酸電解工廠，擁有21.5萬噸的氯年產能力。鹽酸在電的作用下被電解為氯氣和氫氣，氯氣再和氧發生反應，由此獲得的氯產品重新用于生產異氰酸酯，不但減少了廢物排放，而且取得了良好的經濟效益。與同等規模的傳統工廠相比，拜耳的MDI新裝置可減少65%的二氧化碳排放，每年可減排8.4萬噸，能耗可降低一半左右，溶劑需求也只有傳統工藝的50％。
    預計今年竣工投產的年產25萬噸甲苯二異氰酸酯（TDI）裝置將是拜耳在中國實施清潔生產的又一個范例。該裝置采用先進的氣相光氣生產技術，這是該技術在全球范圍內第一次成功工業化應用。相比同等規模的傳統工廠，新技術可將生產過程的溶劑消耗降低80%左右，能源消耗節約至少60%，每年可減少排放二氧化碳6萬噸左右。此外，該技術還能夠為此類大規模工廠降低運營成本以及約20%的投資成本。
    2008年9月，拜耳在上海漕涇一體化基地年產2萬噸水性涂料和黏合劑用原材料的加工廠正式投產，也是拜耳在中國大力推廣水性涂料邁出的重要一步。數據顯示，在VOC（揮發性有機化合物）的排放總量中，工業溶劑約占30%，成為主要的排放源之一，而涂料膠黏劑的VOC排放約占工業溶劑的70%。拜耳水性涂料材料主要依靠水作為溶劑分散涂料樹脂，能顯著減少VOC排放。拜耳材料科技的水性涂料及無溶劑涂料已經被應用于國家游泳中心（水立方）內占地面積670平方米的“泡泡吧”。
    2009年6月，拜耳啟動了“拜耳中國碳足跡”檢測項目，全面檢測其生產和商務過程中所產生的碳排放量，成為目前國內對其所有業務活動進行碳排放和檢測的跨國企業。拜耳（中國）有限公司公關傳媒部經理唐竣透露，目前拜耳已經檢測了其在中國的10多家工廠，并將在年內公布拜耳工廠的碳排放情況。
    “在全球范圍內，拜耳是在節能環保方面投入最大的公司之一。我們的這種投入是為了在未來3年、5年甚至更長時間內，提升企業競爭力，做低碳科技開發應用的排頭兵。”唐竣表示。