“十一五”期間，在國債項目等科技投入的大力支持下，2008～2010年，我國高性能（特種）纖維合計產能達3.46萬～4.32萬噸（包括臺灣地區在內為3.96萬～5.10萬噸），約占世界總產量的1/5~1/4。其中仍以代石棉高強高模維綸為主，碳纖維及原絲，如：中復神鷹碳纖維有限公司與東華大學等合作創新，已建成T300級單線0.1萬噸以上規模生產線并投入批量生產。但是，目前項目仍存在同質化、規模小而散的問題，技術水平與發達國家相比差距較大。
為克服資源、能源、環境三大“瓶頸”，建議國家組織相關行業中具有系統工程和交叉學科組織管理經驗的專家，進行“頂層設計”，軍民融合，實現“官、產、學、研、用”集成創新。努力爭取在2015～2025年間，將中國從化纖第一生產大國變成化纖新材料生產強國。
第一，確定將材料創新（輕型化、高分子化、復合化），特別是化纖新材料及其復合材料放在戰略性新興產業首位。新材料是高新技術發展的基礎和先導。2009年全球新材料產業總規模達到9980億美元，中國為5031億元，同比增長25％。化纖新材料是現代國防和先進制造業的基礎和先導，特別是先進纖維及復合材料支撐國防建設和戰略性新興產業的發展。中國科學院應用研究和發展局、中國科技信息研究院1994年編制的S－863軟課題研究報告《中國高技術發展的國內外環境》指出，上世紀90年代，美、日、德、俄、歐共體、韓國等發達國家和地區，以及新加坡、巴西、中國臺灣等新興工業化國家和地區，均將新材料列入國家新技術發展的首位。中國目前的新材料發展環境與上世紀90年代發達國家相當，可以借鑒他們的成功經驗。2008年，日本東麗公司擴大了波音 787型飛機“三明治”結構中的碳纖維復合材料應用比例，CFRF已占機身主結構的50%，鋁占20％，鈦15％，鋼10％，其他5％。CFRF和碳纖維CF用量分別達35噸/架和23噸/架，可使飛機比當今同尺寸的飛機節省多達20%的燃油，這意味著二氧化碳的排放量也會相應減少。同時，噪音足印比現有類似尺寸的飛機要小60%以上。我國湖南博云新材料股份有限公司（中南大學）研制成功的碳/碳復合材料已用于航空剎車副和火箭發動機噴管。
第二，將以農、林（草、海洋、沙漠種植）為原料的可再生生物質化工化纖、塑料放在與可再生能源同等重要的位置，著力發展循環經濟。是否發展轉基因品種在國內引發了長時間的爭議。在我看來，可以將轉基因玉米等作物進行深加工，作為原料發展生物質纖維及材料。我國是僅次于美國的第二大玉米生產國。2008年，美國3530萬公頃玉米作物（占世界62％）中的85％為轉基因作物。以美國杜邦公司為例，來自轉基因玉米原料的生物基1，3－丙二醇（PDO）發明獲2003年美國環境總署頒發的綠色化學總統獎。2006年杜邦投資1億美元商業化生產PDO。到2015年，該公司可再生資源聚合物Sorana（即新型聚酯PTT）等銷售收入計劃翻一番，達到80億美元。生物基聚酯比石油基可減少能耗30％，同時減少63％的CO2排放量。
長春大成集團建成22萬噸/年的生物基二元醇生產線屬世界首創，其中乙二醇項目與東華大學合作開發，有望取代半數石油基聚酯原料，并帶動玉米深加工產業的發展。江蘇中鱸科技、方圓化纖和泉州海天集團“洋為中用，自主開發”PTT合成突破中試、紡絲和后加工一條龍開發，實現產業化。遼陽匯嘉改性PTT復合纖維自主研發成功，達到杜邦T400型PTT纖維水平。我國2008年11月已啟動轉基因生物新品種培養重大專項。為了促進相關產業的迅速發展，建議國家將“轉基因和生物育種專項技術”列入“十二五”國家戰略新興產業“現代農業（林業）”重點推進發展。此外，綠色生物質聚乳酸（PLA）纖維和藍色海洋生物質海藻纖維也在加快產業化進程。
第三，將環境“末端”治理逐步提升到主動的“源頭”治理，發展綠色工藝技術及設備、綠色產品及品牌、綠色標識及標準、綠色GDP，并制定相應的法規。如取代CS2工藝，武漢大學“863”產學研合作的低溫溶劑法再生纖維素纖維項目和天津工業大學熔法腈綸等項目，應加大投入支持力度，早日促成中試、產業化并推廣應用，趕超世界先進水平。
（本文作者：李瑞 原化纖局高級工程師）
