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　　10月10日，國內乙烯裝置僅有的一臺蒸汽過熱爐——揚子石化老區乙烯裝置BA-109爐順利停爐。據測算，該臺蒸汽過熱爐的停用后，揚子石化乙烯裝置的能耗水平將在現有基礎上下降約10千克標油/噸乙烯。

　　揚子石化老區乙烯裝置于1987年7月建成投產，裝置裂解單元采用魯姆斯公司上世紀70年代中期設計的SRT型裂解爐，爐型落后、能耗較高。實際生產過程中，存在裂解選擇性差、乙烯收率低、能耗高、耐火材料老化、熱損失較大等諸多缺點，其各項經濟技術指標與國內外先進水平有較大差距。而且原設計中沒有蒸汽過熱系統，高壓蒸汽必須在蒸汽過熱爐中過熱。由于蒸汽過熱爐能耗高，而且過熱爐一旦出現故障，還很容易影響到乙烯裝置的正常生產。因此，國內齊魯、燕山、茂名等乙烯生產企業早在上世紀末本世紀初，就通過技術改造等措施，停用了蒸汽過熱爐。

　　為了降低乙烯裝置能耗、提高裝置產能，從去年8月份乙烯裝置大修開始，揚子石化投資4.6億元對乙烯裝置實施節能改造，其中包括對老區的五臺SRT型裂解爐實施節能改造。揚子石化采用了變頻風機技術、爐管強化傳熱技術、稀土爐管技術、空氣預熱技術以及APC先進控制技術等多項節能技術對五臺裂解爐進行節能改造，同時增加超高壓蒸汽過熱系統，以取消蒸汽過熱爐。

　　10月9日，揚子石化乙烯裂解爐節能改造中的最后一臺裂解爐——老區2號裂解爐完成改造，成功投用。隨著2號爐的投用，10月10日，國內乙烯裝置僅有的一臺蒸汽過熱爐BA-109爐也順利停爐。該臺蒸汽過熱爐停用后，每小時可節省燃料氣約1500千克。目前，揚子石化烯烴廠正積極采取技術改造等措施，將節省下來的燃料氣送入裂解爐作為燃料進行摻燒，以進一步降低裝置能耗。