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    2月20日，大慶石化公司化工一廠9臺(tái)裂解爐經(jīng)過1個(gè)月技術(shù)改造和運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)7次裝置不停爐平穩(wěn)切換，標(biāo)志著國內(nèi)“大乙烯裂解爐對切技術(shù)”在大慶石化應(yīng)用成功。
    大乙烯裂解爐對切技術(shù)打破大乙烯裂解裝置先停后投的常規(guī)切換方式，年可為企業(yè)增效1500萬元，為我國大乙烯裝置節(jié)能增效提供了可借鑒寶貴經(jīng)驗(yàn)。
    裂解是乙烯龍頭裝置，以輕烴、循環(huán)乙烷丙烷和石腦油為主要裂解原料，進(jìn)行裂解成為乙烯原料后，為下游裝置提供優(yōu)質(zhì)聚乙烯化工原料。裂解爐運(yùn)行質(zhì)量直接影響原料加工深度和乙烯收率，關(guān)系到裝置能耗、物耗等各項(xiàng)運(yùn)行指標(biāo)優(yōu)化。1月份，大慶石化化工一廠結(jié)合乙烯生產(chǎn)實(shí)際，組織專業(yè)技術(shù)人員在裂解爐優(yōu)化技術(shù)運(yùn)行上下工夫，提高裝置急冷系統(tǒng)負(fù)荷，穩(wěn)定壓縮機(jī)組負(fù)荷，在保證原料不變和實(shí)現(xiàn)在乙烯裂解爐不停爐情況下成功切換。
    化工一廠針對裝置負(fù)荷降低、裂解爐溫度波動(dòng)、易造成裂解爐超溫、高壓蒸汽溫度波動(dòng)等不利因素，制定有效的削減措施。技術(shù)人員提前將急冷油塔液位提高，空冷器處于隨時(shí)投用狀態(tài)，并將備用爐投入蒸汽量降至最低，防止蒸汽量過大造成其他裂解爐超溫。采取裂解爐對切模式，相比常規(guī)停爐切換每次可減少對乙烯產(chǎn)量影響10噸至18噸。這一模式使乙烯裝置在高效平穩(wěn)運(yùn)行的道路上又邁出了關(guān)鍵性一步。