日本媒體報道，京都大學和京都市產業技術研究所等的研發團隊公開了一項研究成果，在用植物源纖維素納米纖維（CNF）強化了纖維后的聚丙烯（PP）樹脂復合材料中，添加超臨界CO2使其微細發泡，提高該復合材料的剛性和強度而減輕重量。
日經技術在線報道，京都大學生存圈研究所等在添加了纖維素納米纖維的聚丙烯復合原料中，混合超臨界狀態的CO2，并使其在模具內加熱成形，結果發現因CO2微細發泡而形成了很多氣泡性組織，具有很大的減輕重量和提高剛性等效果。并且還顯示出了因纖維強化而提高了耐熱性的效果。
京都大學生存圈研究所的矢野浩之教授指出，其意義在于"可以說明纖維強化后的聚丙烯復合材料原料能微細發泡，開辟了輕量化的道路"。矢野浩之進一步介紹道："纖維素納米纖維的添加量和復合材料的成形溫度不同，得到的微細氣泡直徑和發泡倍率有很大的變化。如果增加纖維素納米纖維的添加量，加熱前復合材料原料的粘性會相應增加，發泡后的氣泡直徑會減小，而獨立氣泡數量會增加"。另外，矢野浩之還表示"分析結果還表明，聚丙烯的結晶程度會隨著混合超界CO2而增大"。
此次研發是京都大學、京都市產業技術研究所、王子制紙、三菱化學及DIC等五家公司，以"使以植物纖維素納米纖維強化的熱可塑性樹脂的實用化，使之應用于汽車車身材料"為目標實施的。
現行的玻璃纖維強化熱可塑樹脂和熱硬化性樹脂的車身材料，在循環利用時存在玻璃纖維的廢棄處理問題，"而來源于植物的纖維素納米纖維所擁有的可循環熱利用性(ThermalRecycle)是一個很大的長處"。
此次采用超臨界CO2的纖維素納米纖維強化聚丙烯復合材料發泡體，計劃2011年度達到的力學性能是：單位重量添加30％纖維素納米纖維的強化發泡體密度減為0.75g/cm3，重量減輕12％，同時彎曲彈性模量提高至原來的約2倍，彎曲強度也有所提高。