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    節能環保表現突出

    “十一五”期間國家就明確提出了要把節約資源作為基本國策，冷轉移印花工藝則在各個技術工序環節，通過工藝技術手段實現了生產的節能、降耗、低污水排放的目標。

    在耗水量方面，在傳統印花過程中，主要的耗水工序在水洗階段。以一個1.8立方米/單槽的八槽水洗機來計算，八槽總容水量14.4立方米，溢流量（按一寸管計算）平均每小時0.7立方米/單槽。印花布水洗車速按20m/min計算。生產1萬米花布耗水量約為46.6立方米。冷轉移印花通過使用涂有隔離劑的轉移印花紙，具有良好的印刷適應性和轉移性，同時通過采用特制的糊料，使得制成的冷轉移印花糊色漿有充分的滲透性，良好的染料傳遞性，固色牢度高等優良的特性，從而在水洗過程中用水量少，污染小。水洗機僅需要使用五槽進行水洗，則生產1萬米花布耗水量為29.1立方米，故用水量可節約63％。

    在耗能方面，傳統印花工藝若使用烘干定型機，八節烘箱配備7.5千瓦電機16臺，18.5千瓦電機1臺，則1小時耗電量達到138.5千瓦。厚織物烘干定型，1萬米需要5.5小時。而對于冷轉移印花工藝除了極少量的加熱，不需要用到蒸汽，因此蒸汽使用節約99.5％左右。冷轉移印花在固色工序中由于采用冷堆固色。總體冷轉移印花工藝流程的運作，較傳統印花工藝，其用電量節約38％。

    在污水排放方面，一般印染廠前處理后的水洗廢液COD較高,染色后的廢液COD高,且色度也高.這其中主要是染料,在染深色品種時廢液色度高達3000倍～4000倍。冷轉移印花流程工序中，可以在轉移印花過程中實現染料油墨90％以上的轉移率，同時由于所采用的先進的印花色漿以及設備技術條件，不僅獲得逼真的圖案花型，也具有很高的固色率，使得水洗所造成的污染遠遠低于傳統的印花工藝。

    以上這些數據表明，采用冷轉移印花新技術進行印花生產，資源消耗總體水平比傳統印花工藝的少了很多。據估算，每百萬米織物印花生產能力每年可節約費用60萬～70萬元，每百萬米織物印花生產可減少廢水排放總量1.5萬噸／年，節約染料26％，削減廢水中的有色污染達65％。具有明顯的工藝路線短，節能降耗，減少污染物排放等特點。

    同時，冷轉移印花工藝充分提升了染料利用率，處理后織物手感豐滿厚實，真正體現了棉布的內在價值。并且對于不同纖維，不同組織，不同規格的面料均能適宜，產品質量達到與超過了相關技術質量標準。