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　　齊魯石化塑料廠新建年產25萬噸高密度聚乙烯裝置，歷時2年多建設工期，在11月下旬建成交付使用。該裝置目前正在進行持續20多天的系統油運，油運結束后將進行試車，為正式開車做好準備。
　　
　　該裝置是以乙烯為主要原料,以丙烯、丁烯-1或己烯為共聚單體,采用原美國聯合碳化物公司(UCC)低壓氣相法聚合工藝生產高密度聚乙烯。裝置由催化劑配制、原料精制、聚合反應、粉料貯存、混煉造粒、顆粒均化6個工段組成。
　　
　　圍繞影響裝置長周期運行瓶頸,該廠相關部室和車間技術人員成立“裝置長周期運行聯合攻關小組”，先后對裝置的精制系統、循環氣冷卻器、造粒機組等進行了改造，解決了原料精制質量不高易導致裝置停車、床層暴聚難題；消除冷卻器散熱慢易造成反應溫度升高弊端；提升了造粒負荷，擴大了聚合產能。特別是該廠借鑒國內同類裝置先進控制經驗,對聚合系統實施“注氧”新技術,解決冷卻器、分布板常被堵塞大難題,使生產運行更為平穩順暢。
　　
　　現在，高密度聚乙烯裝置又面臨了新的問題，如今，山東室外最低氣溫已經降至零下10攝氏度，如何做好防凍防凝，安然度過近期天氣寒冷的考驗成為關鍵。
　　
　　該廠新建高密度聚乙烯裝置在單機試車完畢之后，車間重點做好現場防凍防凝工作。他們將試運后的循環水系統各個水閥全部及時關閉，并用壓縮空氣將管線中的水吹掃干凈，避免水結冰對管線和設備造成影響。同時對現場所有水線、蒸汽凝液線做好清空處理，低點排凝全部打開，以防結冰。對容易凍壞設備提前做好保溫，實現保溫全覆蓋。車間還詳細周密安排人員，做好現場的防凍防凝檢查，使新建裝置應對好寒冬，保障下一步投料開工的順利進行。