長期困擾氯堿企業的聚合釜粘釜難題已被昊華宇航化工有限責任公司成功破解。記者7月9日從該公司的生產運行記錄上看到，108立方米聚合釜已從過去每70釜清洗一次改為每500釜清洗一次，改造后的聚合釜每臺每年可減少清釜12次。據此測算，該公司5臺聚合釜每年可減少清釜60次，每年可增加PVC產量1.4萬多噸，同時還可減少清釜費用60萬元。
據了解，氯堿企業在生產聚氯乙烯過程中，聚合釜都會出現不同程度的粘釜問題。粘釜即聚合物在聚合釜內壁形成污垢，造成傳熱系數下降，汽提、干燥過程出料困難，壁垢混入料中降低PVC樹脂質量，不僅影響聚合釜的自控性能、降低產能和設備利用率，影響產品質量，還存在較大安全隱患。長期以來，氯堿企業都在努力解決這一難題，但都未取得實質性進展。
昊華宇航2011年3月投運的年產24萬噸離子膜燒堿、20萬噸PVC樹脂項目直接選用了108立方米聚合釜。但在生產初期，粘釜問題較為嚴重，單釜運行70~80次后就需清一次釜。為了解決這一難題，昊華宇航公司組織技術人員進行攻關，經過反復摸索和試驗，確定了“優化涂釜工藝、延長生產周期”的技術改造方案。
在改造過程中，技術人員調整了噴淋擋板間隙，加固了噴淋中心管支撐，保證了噴淋效果。同時還調整了排氮速度，穩定換熱量，并在釜頂各管口加伴熱管，保持無液相單體，將各管口內壁打磨光滑，投運前人工刷一遍涂釜液。在此基礎上，操作人員對涂釜、冷凝器注水及沖洗水的噴頭不定期檢查，確保檢驗合格后再投運。在工程技術人員的共同努力下，聚合釜由過去的70~80釜清一次，逐步變為200釜清一次，目前更是達到了500釜以上清一次的最好成績。
據悉，隨著國家產業政策的調整，氯堿企業在新上項目時都優先選擇108立方米的大型聚合釜。它雖具有樹脂質量好、能耗低、PVC樹脂型號多等優點，但由于釜型和攪拌問題，極易出現粘釜現象。國內使用該聚合釜的企業中，最差的每60~70釜清一次，最好的每100~150釜就要清一次，清釜時間長、費用高，影響了PVC裝置的產能發揮。