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    近年來，我國塑機行業得到了快速發展，吸塑機采用真空吸附于模具表面，冷卻后成型，廣泛用于塑料包裝、燈飾、廣告、裝飾等行業。不過，目前主要以大型吸塑機為主，它的成型工藝也在發展過程中不斷變化。

    大型吸塑機成型工藝有三個要素：即大型吸塑機原材料、成形設備及設定條件和成形模具。

    大型吸塑機材料成形加工成制品，首要的問題是大型吸塑機物料可成形性，即成形加工的難易程度。這不僅與本身的物理、化學和力學特性有關，而且與工藝過程物料塑化、流動、沖模的工藝條件有關。解決這個問題過去主要靠人的經驗，但人的經驗是有限的，無法圓滿解決這類問題。許多學者進行了大量的理論和實驗研究工作，用計算機模擬成形過程已進入實際應用階段。隨著大型吸塑機品種的日益增加，制品不斷擴大，成形工藝也不斷創新。

    以注射成形和擠出成形創新最多，板材熱成形技術也迅速發展。設備的自動化程度也愈來愈高，電腦全自動控制，已在擠出、注射、熱成形中實現。但模具的設計與制造仍落后于設備和工藝方法的發展，主要表現在模具設計與制造水平低、生產周期長、使用壽命短。

    最近兩個五年計劃內引進了高精度的加工設備，對模具設計和制造進行技術改造，使我國的模具制造技術上了一個臺階。例如，全自動雙缸洗衣機成套注塑模，25英寸以上電視機成套注塑模，小轎車上的成套注塑、壓縮模，以及精密儀表中微型齒輪和軸等。不僅滿足設計精度要求，而且周期大大縮短，為產品更新換代創造了有利條件。