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    值得一提的是，由于模具的工藝溫度是由PVC主料的工藝溫度決定的，而幾種不同共擠料的加工溫度與PVC主料的加工溫度差別較大，因此對共擠機料筒第一區加熱溫度的控制顯得十分重要。若溫度過高，容易引起模具進料口處物料發生粘模進而糊料；溫度太低，則會導致出料不均勻，流動性差，與主料不易包覆等缺陷。對于大型材，在共擠機與模具連接的連接件上添加加熱溫度控制裝置，會有利于提高共擠型材質量，降低開機廢品率。
    共擠層厚度是雙色共擠型材需要控制的關鍵。應在主機各段設定溫度、加料、擠出、牽引速度基本確定以后，采用共擠機擠出速度調解，從而使共擠機擠出速度與主機擠出、牽引速度相互匹配。反之共擠機速度過快，會造成共擠機機頭壓力大，共擠層偏厚，亦出現翹曲現象，達不到制品的技術要求，且導致成本升高；共擠機出料速度過慢，共擠層偏薄，亦出現色差與暗紋，并因共擠料在機內高溫區域停留時間過長，可能導致糊料。
    除兩種聚合物流速不同、影響共擠層厚度與兩項界面的粘結強度外，共擠層外觀局部質量缺陷往往直接受基料擠出應力的制約與影響。由于塑料異型材截面物料分布差異較大，基料出料不均，尤其是型材兩個面銜接或外壁與內筋交叉部分的物料流速差異，不僅影響其本身的成型，還會影響共擠層的成型。一般情況下，共擠層表面大部分布局質量缺陷往往都是由基料共擠界面的質量缺陷所引起的，僅是隨共擠料流速不同，表現形式有所不同。當共擠料流速大于基料流速時，共擠料則會適當彌補基料共擠局部界面出現的塌角、收縮痕、暗痕等缺陷，另行表現為局部增厚或亮帶；當共擠料流速等同或小于基料流速時，基料共擠界面出現不平整、塌角、收縮痕、暗帶等外觀缺陷，共擠層表面也會相應出現同樣外觀質量缺陷或局部減薄，即使基料共擠界面輕微變化，共擠表觀則更加明顯，并隨共擠層的厚度增加而加重。因此在模具調試階段，可以先只開主機，修正模具至基料各截面出料一致，使所需物料與擠出機所供物料基本平衡，減少或削弱型材界面結構應力或溫度應力，外觀成型良好，再調試共擠料的擠出。實踐證明：彩色共擠型材比單色型材模具調試質量要求更高，難度更大。
    雙色共擠塑料異型材在生產中，除了共擠界面的共擠層厚度外，最容易出現的外觀質量缺陷主要有：共擠層厚度不均；截面局部增厚或減薄、共擠層表面出現收縮痕、暗帶、亮帶、刮痕、摩擦痕、氣泡、麻點等。