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 　近日，雙喜輪胎公司拆除了服役多年的工程胎硫化罐設備，生產方式由罐式5副模具疊放，改造成單模具機模一體式硫化，硫化過程采用“一拖一”PC系統實現自動控制。

　　據了解，該公司的硫化罐在使用過程中，盡管產量大，但硫化出的成品會出現花紋側脫缺陷。受生產布局及硫化方式制約，這一缺陷很難從工藝技術上取得明顯改善。隨著市場需求的增強，穩定工程胎內在質量，解決罐式硫化成品缺陷成為工程胎提質達效的關鍵。雙喜公司成立了斜交工程胎技術攻關小組，提出了硫化罐生產線改造方案。他們利用現有硫化罐中心機構和模具，通過增加汽室改造模具、重新鋪設管路系統等措施，拆除全部硫化罐，對生產區域重新布局，由機模一體化替代硫化罐，實現同等規模下的設備升級換代。

　　按照設計方案，改造后的生產線將縮短胎胚定型停放時間和裝入模具等待硫化時間，消除了模具溫度不一、部分胎體表面膠料“燙熟”的現象；彌補了中心機構密封效果不佳造成的泄壓現象；改善了因膠囊回縮造成的下模具膠料堆積現象；消除了成品裂口、重皮、胎側起泡缺陷的產生，使生產工藝流程更加合理順暢。

　　截至目前，7個硫化罐已全部拆除，預計8月底，改造后的第一批16個機模一體化機即可投產。屆時，雙喜公司將徹底終結硫化罐生產。隨著模具改造的逐步完成，機模一體化將成為斜交工程胎硫化的主要設施，在穩定工藝控制、消除質量缺陷、提高生產效率等方面發揮重要作用。