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    江蘇金龍綠色化學公司以二氧化碳為原料年產2000噸脂肪族聚碳酸亞乙酯及基于該樹脂的降解型聚氨酯泡沫塑料產業化項目通過鑒定。該技術具有自主知識產權，在二氧化碳催化活化技術、聚氨酯泡沫塑料的高生物降解性等方面達到了國際先進水平。利用該技術每消耗1噸二氧化碳能生產出約3噸脂肪族聚碳酸亞乙酯樹脂，并生產出約6噸降解型聚氨酯泡沫塑料。該產品性能優異，不僅可以替代市場上的普通包裝材料和建筑用隔熱材料，而且可用作電器及環保要求高的包裝材料，對消除白色污染、突破家電出口面臨的綠色壁壘起到重要作用。該公司研發的二氧化碳制備聚氨酯（PU）泡沫塑料技術，通過由國家環保總局組織的鑒定。這種產品作為緩沖包裝材料，廢棄后可完全生物降解。該項技術以二氧化碳氣體為主要原料，通過與環氧化物調節共聚得到脂肪族聚碳酸酯多元醇及聚氨酯泡沫塑料。制備的聚氨酯泡沫塑料可完全生物降解，不留任何有害物質。經中國環境科學院檢測，二氧化碳制聚氨酯泡沫塑料一個月降解33％，優于合成高分子材料及其與淀粉的共混物，具有高強度、高模量等特點。
    江蘇中科金龍化工股份有限公司年產2萬噸二氧化碳樹脂的連續生產線于2007年6月初投產。至此，該公司完成了以二氧化碳為原料生產高分子樹脂的工業放大試驗，建成了世界上第一條萬噸級具有自主知識產權的二氧化碳制備全生物降解塑料生產線。這種二氧化碳樹脂性能獨特，同時具備了聚醚的耐水解性能和聚酯的耐磨、耐油性能，而其生物降解性能與植物纖維等天然產物相近。據介紹，該技術的原料將主要來自發電廠、煉油廠、水泥廠、釀酒廠和化肥廠等作為廢物大量排出的溫室氣體———二氧化碳。其產品泡沫塑料在廢棄后，能夠被微生物如真菌、細菌、放射線菌分泌的酶分解或氧化，從而降解成水溶性碎片，最終被完全分解成二氧化碳和水。降解過程中產生的小分子化合物和二氧化碳可以被植物吸收，為植物生長提供養分。經中國環境科學研究院檢測，這種新產品的廢棄物一個月可降解33％，與植物纖維、稻草等天然產物相近，優于所有大品種合成高分子材料。同時，該泡沫塑料還具有高強度、高模量、容易實現阻燃等特點。江蘇玉華金龍科技集團與中科院廣州化學所合作成立的江蘇中科金龍化工股份有限公司已經開發出新型聚合催化劑、新型生產工藝、新的應用領域，如全生物降解及可控生物降解高回彈軟泡、塑料母粒、黏合劑、涂料等等。企業已經申請發明專利11項，目前獲授權4項。
    以二氧化碳為原料生產全降解塑料生產線在河南天冠集團實現產業化運行。據介紹，投入運行的這條5000噸/年全降解塑料產業化生產線，采用高活性、高催化效率的催化劑，將天冠集團在生產酒精過程中排放的二氧化碳廢氣聚合成全降解塑料——聚碳酸亞丙酯樹脂。1997年，天冠集團與中山大學合作，開始了二氧化碳全降解塑料課題的研究。2003年底，該集團建成了50噸/年的生產線，并通過河南省科技廳組織的成果鑒定。為加速其產業化進程，該集團于2006年9月建成目前的千噸級生產線，經過生產試驗，證明其工藝合理，已具備產業化生產能力。全降解塑料制品在機械性能、熱穩定性、耐壓性能等方面都可媲美一般的塑料制品，不僅可用于低溫保鮮膜市場，還可開發成一次性飯盒、發泡包裝材料、兒童玩具等。
    由中海油總公司和中科院長春應化所共同出資建設的二氧化碳可降解塑料項目采用長春應化所自主研發的專利技術，該二氧化碳可降解塑料項目于2008年7月在海南省東方化工城運行，年產量達3000噸。據中海石油新材料有限公司介紹，該項目由中國海洋石油總公司投資1.52億元開發，2007年7月建設，屬國家“863”星火計劃項目，具有我國自主知識產權，專利技術來自于中科院長春應用化學研究所。生產過程是以二氧化碳和環氧丙烷為原料，在催化劑的作用下生成二氧化碳共聚物，工藝水平屬世界領先。據介紹，1噸二氧化碳可降解塑料消耗大約0.5噸二氧化碳，每噸產值在2萬元左右。產品在使用過程中可完全生物降解為二氧化碳和水，不產生白色垃圾，用途廣泛，利于環保。
    2008年7月1日，中海石油化學股份有限公司與中科院長春應用化學研究所利用二氧化碳可降解材料成功地研制成環保塑料袋，這種塑料袋用后在堆肥條件下可完全生物降解，不會對環境造成任何影響。為了有效、環保化地利用二氧化碳，減少排放，中海化學公司在建設年產3000噸二氧化碳可降解塑料項目的同時，投入人力和物力開展二氧化碳可降解塑料的應用與產品研發，并在2007年11月份與中科院長春應化所聯合設立了“二氧化碳基塑料高阻隔膜研究與應用”項目。他們經過多次試驗、優化配方、再試驗，先后攻克了二氧化碳可降解塑料的純化、改性、封端及韌化等一系列難題，成功將這種材料吹膜并制成環保塑料袋。據中科院長春應化所介紹，用二氧化碳可降解塑料制成的環保塑料袋，在國內甚至在國際上均尚屬首次。
    中山大學與廣州市合誠化學有限公司、廣州市天賜三和環保工程有限公司兩家公司于2007年10月中旬簽訂合作協議，采用中山大學研發的利用二氧化碳合成全降解塑料技術，首期投資1.3億元建設一條萬噸級二氧化碳全降解塑料生產線。據悉，該項目全部建成后每年可減少4萬噸二氧化碳排放量。該技術是中山大學環境材料研究所的科研團隊在廣州市科技局重點專項支持下，經過4年攻關完成。采用該技術已在河南天冠集團建成國內規模最大的5000噸/年工業化生產線，該生產線可將天冠集團酒精生產過程中產生的二氧化碳廢氣用來合成全降解塑料。
    5萬噸/年二氧化碳基降解塑料項目于2010年1月中旬落戶吉林省松原市。該項目一期建設規模為5萬噸/年，3年內達將達到9萬噸/年環氧丙烷和15萬噸/年二氧化碳基降解塑料的生產規模。項目采用的二氧化碳基降解塑料技術，突破了二氧化碳可降解塑料研究中的系列技術關鍵，并創下該研究領域7項世界第一，率先實現了二氧化碳基降解塑料的產業化。
    2.2.推廣應用仍有三難
    從工業廢氣中回收的二氧化碳成本很低，以二氧化碳為原料生產的二氧化碳基聚合物，可大幅度降低生產成本。
    最近幾年，我國在該領域的研發和產業化工作均十分活躍，內蒙古蒙西集團公司的千噸級生產線經過幾年的技術改造，已經實現了穩定的運行，而且中海化學股份有限公司的現代化二氧化碳基塑料生產線也已經建成投產，為二氧化碳基塑料的產業化提供了良好的示范作用。最近，德國南方化學工業公司、韓國LG化學等也在計劃進行相關的工業化生產線的建設工作。但目前這類材料在成本和性能上仍然與聚烯烴有較大的差距，離大規模工業化的基本要求存在相當大的距離。
    受制于產能和成本等因素，二氧化碳基塑料應致力開發高附加值的醫用材料（如藥品包裝泡罩、醫用敷料、輸液瓶）和高端食品包裝材料（牛奶低溫保鮮膜、肉制品保鮮膜）兩個方面。目前，吉林金源北方科技發展有限公司已成功的推動了二氧化碳共聚物在醫藥器械和醫用包裝領域的規模化應用。
    作為主要溫室氣體，二氧化碳的減排與資源化利用備受全球關注。目前我國在這一領域的研究已取得了突破性進展，尤其利用二氧化碳生產可降解塑料技術的問世，大大提高了我國控制溫室氣體排放、實現循環經濟的能力。然而，截至2009年，由于種種原因，目前國內二氧化碳降解塑料產業進展遲緩。