近期隨著天然氣價格的上漲，煤制天然氣的經濟性凸顯，然而目前我國正在建設的煤制甲烷裝置基本上沿用以往的魯奇氣化+絕熱循環稀釋甲烷化技術。對此，中石化寧波工程有限公司副總工程師唐宏青日前指出，煤制天然氣技術需要創新，如果能夠采用新的煤氣化技術+甲烷化等溫反應器，將有望降低煤制天然氣的能耗。
唐宏青指出，煤制天然氣最關鍵的技術是煤氣化。由于煤制天然氣企業美國大平原公司采用魯奇氣化技術已經取得了二十多年的生產經驗，因此國內普遍主張在煤制甲烷的流程中采用魯奇氣化技術。該技術氣化出口的甲烷含量比較高，可以降低甲烷合成工序的負荷和氧氣的消耗量，同時投資比較低，可使用褐煤作原料。但該技術也有缺點，主要體現在副產物的量太大，占全部產值的15%左右，這些副產物需要后加工。此外，在環境保護上也有難度，每生產1000Nm3的甲烷，要產生1.7噸難處理的含酚污水。
唐宏青認為，從技術工藝、煤利用率、產品成本和環保上來綜合考慮，水煤漿和干煤粉的氣化工藝也有其優勢，選擇煤化工工藝應該因地制宜。在我國，對水煤漿技術的運用已經很成熟，在煤質允許的條件下，采用水煤漿制取甲烷也是可以考慮的，沒有必要完全仿效美國以前的煤氣化工藝，魯奇氣化工藝不是唯一的選擇。目前可以采用的煤氣化方法比較多，可以根據不同的煤種，采用不同的煤氣化方法。
據介紹，煤制天然氣另一個關鍵技術是甲烷化。甲烷化反應強度較大，反應物起始組成中CO濃度較高，因此要將甲烷化反應分成幾段來進行，分段用廢熱鍋爐回收反應熱，產出高壓過熱蒸汽。美國大平原公司用甲烷化反應后的循環氣來稀釋合成原料氣以控制甲烷化反應器的出口溫度，然后用廢熱鍋爐回收反應產生的熱量得到高壓蒸汽。由于進入反應器的氣體流量明顯增加，從而降低了反應氣體中CO+CO2的濃度，但此辦法有能量損耗。對此，唐宏青表示，通過技術創新，可以使煤制天然氣甲烷化實現等溫合成，無壓縮功耗，系統壓降小，以此降低過程能耗。
