10月，日本國土交通省及經濟產業(yè)省制定了以2020年度為目標的更加嚴格的轎車新燃效標準。歐洲也將于明年大幅度強化汽車的二氧化碳排放規(guī)制。
隨著規(guī)制的強化，電動汽車（EV）、混合動力車（HV）等環(huán)保車的普及已進入人們的視野。想改善燃效，延長行駛距離的車體輕量化必不可少。
在鋼鐵企業(yè)及化學企業(yè)致力于原料開發(fā)的背景下，碳纖維復合材料（CFRP）被寄予厚望。碳纖維復合材料的重量是鐵的四分之一，強度卻是10倍。東麗以及三菱麗陽、帝人這3家日本企業(yè)掌握著7成的世界市場份額。
碳纖維復合材料雖被采用于豐田高檔車“雷克薩斯LFA”的骨架等，但其成型時間長成為瓶頸，一直被認為不適用于量產車。但是今年，碳纖維復合材料企業(yè)相繼發(fā)布了著眼于實現量產的試制車。
車體骨架的重量為鐵制骨架的五分之一
今年3月，帝人公司公布已成功掌握以世界最快速度——在1分鐘之內成型的量產技術。使用的是加熱即融化、冷卻即凝固的“熱可塑性樹脂”。做法是對樹脂中含有碳纖維的中間材料進行沖壓成型。
以往的碳纖維復合材料主要是使用加熱即凝固的“熱硬化性樹脂”。熱硬化性碳纖維復合材料一般必須有燒結工序，成型過程最短也要花費5分鐘。通過采用熱可塑性樹脂便可省去燒結工序，從而縮短成型時間。由此突破了決定能否進入量產車生產線的“1分鐘屏障”。
此次試制的電動汽車的車體骨架為47公斤。兩個成年人就能抬起來。既保持了可與鐵制骨架匹敵的強度，而重量又只有鐵制骨架的五分之一。
為了提高強度，帝人開發(fā)出了3種中間材料。對限定方向具有高強度的材料、對所有方向強度均等的材料等，根據使用部位的需要區(qū)分使用，由此實現了全部熱可塑性碳纖維復合材料的車體骨架。
該公司開發(fā)出了熱可塑性碳纖維復合材料之間、以及與不同原材料之間的接合技術，減少金屬使用量，從而有助于實現輕量化。帝人將促動日本國內外的企業(yè)將采用這些新技術的碳纖維復合材料應用于量產車。