9月6日上午，巴陵石化采用具有自主知識產權技術新建的年產3萬噸液體環氧樹脂裝置投料試車，經過52小時運行，9月8日下午2時產出首批合格產品，裝置一次開車成功。至此，該公司建設的國內目前規模最大的年產5萬噸特種環氧樹脂項目打通生產全流程，實現全面開車。
總投資6.4億元的年產5萬噸特種環氧樹脂項目，是根據中石化岳陽地區煉油化工一體化項目的總體規劃，為推進巴陵牌環氧樹脂差異化、特種化、高端化的產品結構調整而立項，采用具有自主知識產權的國內領先技術建設的一期工程，是巴陵石化“五改七建一配套”子項之一。
該項目由年產1萬噸鄰甲酚醛環氧樹脂單元、年產4萬噸固體環氧樹脂單元、年產3萬噸液體環氧樹脂單元3套主生產裝置(液體環氧樹脂為固體環氧樹脂原料)，以及配套設施和公用工程組成，其中年產萬噸級鄰甲酚醛環氧樹脂裝置為全球單套產能最大同類裝置。項目建成后，該公司環氧樹脂事業部環氧樹脂產品年產能達12.5萬噸，產品特種化率可達50%以上，年均銷售收入可超過25億元，“三廢”實現零排放。
今年3月18日，年產1萬噸鄰甲酚醛環氧樹脂裝置一次開車成功，巴陵石化鄰甲酚醛環氧樹脂年產能達到1.2萬噸。5月27日，年產4萬噸固體環氧樹脂裝置一次開車成功。
年產3萬噸液體環氧樹脂裝置是該項目最后一套投產的主體單元裝置，于2010年12月動工，由中石化第十建設公司承建，由石油化工工程質量監督總站巴陵石化項目監督組負責工程質量監督工作。該裝置生產的產品一部分作為年產4萬噸固體環氧樹脂裝置中“二步法”固體環氧樹脂的生產原料，另一部分對外銷售。
該裝置不僅充分依托現有環氧樹脂裝置的成熟工藝，還進行了多項技術創新和改進。新增了負壓脫水工藝，提高產品純度;裝置內機封水、蒸汽冷凝水能循環使用，可提高能源利用率;廢水處理采用達國際先進水平的工藝，有效分離廢水中的原鹽，使處理后得到的原鹽和水重新用于生產;廢氣經過深度冷凝后，再使用活性炭進行吸附，既能減少廢氣排放，又可實現綜合利用;廢渣則送往焚燒爐進行處理，避免了對環境的污染。
巴陵石化環氧樹脂事業部成立了試車領導小組，優化裝置開工試車和保運方案，協調解決打通全流程存在的問題，11個執行小組全程指導和服務投料試車工作。為確保新裝置開車與安穩生產兩不誤，本次裝置開車組織由環氧樹脂首席專家、副總工程師等專家組成員負責，待裝置運行穩定后移交樹脂聯合車間，樹脂聯合車間人員則集中精力保證其他兩套運行裝置的平穩生產，實現項目的整體安穩運行